数说神龙公司成都工厂 揭秘天逸SUV诞生

舒适是流淌在雪铁龙血脉中的基因,除了愉悦舒适之外,拥有安全感则是SUV天逸的隐藏基因,不仅体现在严苛的安全造车工艺质量标准,更令驾乘者安心享受每一次与SUV天逸的旅途。

2017年7月19日,东风雪铁龙天逸SUV在神龙公司成都工厂正式下线,这也意味着天逸SUV也正式进入了量产阶段。天逸SUV能否符合一款全球车的品质要求呢?神龙公司成都工厂里又有什么造车秘诀呢?生产新车又有些什么新科技呢?在天逸SUV的下线仪式后,网通社编辑带着这些疑问,走进了这款车的“诞生地”——神龙公司成都工厂。而在参观完工厂后,笔者心中的疑问被一一解开。闲话少说,接下来我将用一些数据揭开生产天逸SUV的那些“小秘密”。

4月21日,东风雪铁龙SUV天逸获得C-NCAP碰撞五星安全成绩。

天逸SUV“出生地”——神龙公司成都工厂

5月16日,东风雪铁龙SUV天逸又开启安全溯源之旅,深入SUV天逸的诞生地——PSA全球新一代绿色、智能标杆工厂——神龙汽车成都工厂,现场白车身及零部件展示解读,以及冲压、焊装、总装三大工艺工厂实地参观,现场感受天逸的高标准安全工艺品质。

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据了解,神龙汽车成都工厂是PSA全球新一代绿色、智能标杆工厂,2016年9月正式投厂。导入PSA集团全新的EMP2生产平台,车型与欧洲同步开发,同步投放,包含了完整的生产四大工艺车间、树脂车间和零部件工业园区。年整车设计产能36万辆。

目前,神龙汽车公司在武汉有4个整车工厂,其中一厂年产能15万辆,二厂和三厂年产能各30万辆。2014年10月,PSA集团全球新一代标杆工厂于成都奠基,成都工厂一期规划年产能24万辆,二期规划年产能达到36万辆。具备了较高的产能,才能应对今后市场的需求,天逸SUV选择在成都工厂投产,也充分的证明东风雪铁龙已经做好了这辆全新车型将要大卖的准备。

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冲压:锻铸SUV天逸的钢筋铁骨

参观这么大的工厂仅仅靠步行,是很难在半天内全部浏览一遍的,因此东风雪铁龙给我们配备了“专车”,与以往步行参观工厂的方式相比,这次的探访可以说是高效、节能。进入大门,我们就正式“闯进”了天逸SUV的“出生地”。

好玉需雕琢,好钢需打磨。SUV天逸全身65.06%的区域选取高强度热成型钢作为材料,全封闭式5400T高速生产线,以激光扫描成像,高效保证更高标准的冲压精度,保证了整车的刚性。用于制造航母和坦克的热成型钢,强度达到1500MPa,而SUV天逸中立柱的抗拉强度更是高达1800MPa,有效保障座舱结构不变形。

冲压车间——噪声控制在国内标准以下

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SUV天逸座舱主体框架底部拥有6根纵梁、5根横梁,顶部天窗加强环上也有三根横梁,这些纵横交错的钢梁起到的可不仅仅是支撑座舱的作用,在碰撞发生后,它们可以将冲击力快速均匀的分散至整个车身,有效分散座舱部分受到的冲击力,避免单点冲击力过高而导致座舱扭曲变形。更让天逸看起来像是一个牢不可破的“太空舱”。钢筋铁骨般的天逸,让驾乘者无形中多了一份安心与舒心。

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整车生产中,冲压车间总是第一个参观的。成都工厂冲压车间内使用的冲压机来自济南第二机床,这台冲压机能够产生5,400吨的压力,并且这条高速生产线为全封闭式,可以有效控制噪音污染。根据国家标准,职业接触8小时,工作地点噪声允许标准为85分贝,而车间内的噪音控制在83分贝以下,有效的保证了车间内的员工健康。

焊装:尖端“功夫”成就SUV天逸的颜值与刚强

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进入焊装车间,感受到的好比进入一间装满顶尖武功秘籍的宝库,让SUV天逸得以吸收百家所长,融汇于一身。

生产线采用激光扫描成像技术,保证冲压出的每个零件有着较高的合格率,压机平行度前后≤0.1毫米,左右≤0.35毫米;垂直度≤0.12毫米;
液压垫压力跃变位置偏移<5毫米。该生产线做到高标准冲压精度的同时,还保持着高效率,每分钟可冲压15个零件。

一般来说,在国内生产的合资厂商,焊装自动化率在50%左右。成都工厂这座约占10个足球场大小的焊装车间是国内自动化率最高的焊装车间,实施100%的自动化,在国际同类工厂也是少见的。国内独一无二的超大型六面体水平转台,一条生产线可生产六种车型,避免生产线重复建设造成的浪费。

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焊接生产最先进的技术—–激光焊接技术,是以6千瓦大功率激光速为能源,融容钢板和焊丝形成接头,具有高效率,能量集中,热变形小的特点,焊缝美观结实。天逸的地板和车身分别采用了激光熔焊和钎焊的技术。整车约9米采用先进的激光焊接技术,与遍布全车的5420余个大直径焊点将整个车身牢牢焊接在一起。

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这里更是一个机器人王国,共有各种机器人442台,机器人取代了约70%的人力,所有的活由机器人自动完成。在地板合装区域,同时集成了世界最大的6轴2000公斤重型机器人和100公斤迷你快速机器人,堪称金刚(报价
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论坛)和蜂鸟。汽车工业的尖端技术及装备在这里聚合,既保证了SUV天逸的安全品质,更为驾乘者提供了安心的守护。

冲压完成后的材料,再经过电镀锌工艺,各个零件表面会被10微米厚的镀锌层包裹住,双面镀锌钢板防腐可至10年。所有的零件都要经过人工检查合格后,摆放在储存区,静静地等待下一道工艺。

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焊装车间——100%全自动化焊装

总装:三百道严苛检验确保SUV天逸一致可靠

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传闻,少林弟子山上学成,下山前须过十八铜人的检验,而SUV天逸在总装车间下线前需经过三百余道检验,严苛至极。

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总装车间最大的特色是,车间的零部件集配率高达95%。成都工厂采用的是行业领先的物流输送方式,空中悬链和地板输送链,滚轮容器、AGV自动小车等综合物流解决方案,实现零部件物流与总装工序工位的精准对接。既提高了生产效率,又确保了天逸零部件的总装操作零失误。

冲压完成并且检查合格的零件,将在焊装车间完成初步的“合体”,我们跟着一批“零件”一起,进入了焊装车间。在这个车间里自动化率达到了100%,车间内由442台机器人组成了1,200米的焊接生产线。其中,所有的机器人采用的是PSA集团V9.0标准机器人,完成车间内自动焊装、自动运输、自动检测等等工作。整条生产线最快节拍可以做到51秒就完成一辆车的焊装工作。焊装车间与冲压车间一样,保持着较高的工作效率,由于是全自动化生产,也降低了误差,提高合格率。

底盘与车身的自动合装平台,兼备多车型,效率高等强大功能优势。合装完成后,采用国内先进的程序终端设备,自动完成拧紧动作,拧紧过程中的技术参数由14台伺服机进行数据分析和监控,现场管理可通过分析数据对质量进行有效处理,避免不稳定的人为因素干扰,有效确保底盘与车身的拧紧质量。

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值得一提的是,焊装车间内还配备了亚洲最大的焊接6面体转台,这台设备的直径达到了10.5米,重达47.3吨,16个机器人同时工作,可实现6种不同车型侧围合装的自动切换,而每次切换的时间为6秒。

合装完成后,还要通过静态检查、功能检查、前速调整,四轮定位检测、淋雨等300多项重重检测。在质检区外,有着国际一流厂内专用跑道,总长达4.5公里,新车检测下线后经过100%跑道试验,确保下线的每辆SUV天逸质量都一致的可靠。

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